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Le principe centrifuge convertit l'énergie cinétique en pression au sein d'une roue mobile, la géométrie du corps fixant la courbe caractéristique : une volute ouverte favorise les débits élevés, un diffuseur étagé optimise la pression. Les pompes de transfert Novo adoptent une configuration monocellulaire à roue fermée pour fluides propres ou peu chargés, entre 5 et 150 m³/h et sous 80 mètres de colonne d'eau, suffisant pour des circuits de process ou des boucles de circulation en bâtiment tertiaire. En pompe centrifuge Novo multicellulaire, chaque étage ajoute une fraction de pression dès que la HMT dépasse 6 bars ; le NPSH disponible doit excéder le NPSH requis de 0,5 à 1 mètre, en tenant compte de la température, de la pression atmosphérique et des pertes en aspiration, souvent sous-estimées en présence de coudes, clapets ou filtres.
Les pompes de surpression Novo se distinguent par une courbe plate maintenant une pression stable malgré les variations de soutirage ; un surpresseur bien dimensionné travaille dans le tiers central de sa courbe, où le rendement reste optimal et la recirculation interne négligeable. Le réservoir à vessie se calcule pour limiter les démarrages : environ 10 litres par m³/h en usage collectif domestique, 15 à 20 litres en industrie. Le rendement dépend étroitement du point de fonctionnement : un écart de 20 % au débit nominal fait chuter le rendement de 5 à 8 points, avec échauffement et usure des paliers. Un variateur de fréquence adapte la vitesse au besoin réel, la consommation évoluant selon le cube de la vitesse, solution rentable dès que le régime partiel dépasse 40 % du temps annuel ; les moteurs IE3 ou IE4 sont conformes à la directive 2009/125/CE.
L'évacuation Novo couvre les eaux claires de drainage jusqu'aux effluents chargés. La roue vortex, utilisée en vide-cave, laisse transiter le fluide sans contact direct, avec un passage libre de 10 à 35 mm et une tolérance jusqu'à 50 g/l de matières en suspension, au-delà de laquelle l'abrasion impose un suivi de l'épaisseur des aubes. Pour les eaux chargées, la roue monocanale ou bicanale admet solides fibreux et déchets organiques dès que le passage requis dépasse 50 mm, au prix d'une perte de rendement de 10 à 15 %. En eaux usées, prévoir un volume de cuve d'environ 20 litres par m³/h pour tenir 10 à 15 cycles horaires maximum, au-delà desquels l'échauffement du bobinage devient critique. La roue dilacératrice fragmente textiles et lingettes mais impose 1 450 tr/min et un contrôle annuel des lames, remplacées tous les 3 à 5 ans selon l'usage.
Les environnements corrosifs imposent des matériaux résistants : inox 316L pour les parties au contact du fluide, joints EPDM ou Viton selon la chimie, une erreur de spécification dégradant les surfaces en quelques semaines. Le surdimensionnement reste le principal écueil : un débit supérieur de 30 % au besoin fait travailler la pompe en bout de courbe, avec vibrations, échauffement et usure des roulements, et alourdit l'exploitation de 20 à 40 %. Il faut partir du débit de pointe réel, majoré de 10 % au plus. L'aspiration en charge simplifie l'amorçage ; en dépression, l'étanchéité doit être stricte, une prise d'air de 0,5 l/min suffisant à empêcher l'amorçage, et un clapet de pied ajoute 0,3 à 0,5 mètre de pertes. Les protections doivent couvrir démarrage direct, blocage rotor et marche à sec, qui détruit le joint mécanique en quelques minutes ; un flotteur de sécurité redondant limite ce risque, sachant que la majorité des défaillances prématurées provient d'un défaut de protection ou de régulation.
Notre vente s'appuie sur une analyse du cahier des charges (débit, HMT, fluide, fréquence d'usage, implantation), le calcul des pertes de charge en aspiration et refoulement, la vérification du NPSH, l'évaluation de la puissance absorbée et la sélection des matériaux, en exposant les compromis rendement/coût, encombrement/maintenance et robustesse/régulation. Nous fournissons courbes constructeur, plans d'encombrement et schémas de raccordement. L'installation respecte des règles strictes : massif béton absorbant les vibrations, tuyauterie rigide en aspiration avec un minimum de coudes, manchette souple en refoulement. Sur site, nos équipes assurent mise en service, contrôle de rotation, amorçage, réglage des protections et mesures en charge réelle. La réparation en atelier couvre démontage, remplacement du joint mécanique, rectification d'arbre, changement des roulements, réfection de volute et requalification sur banc, sous 5 à 10 jours ouvrés, réduits à 48 heures en urgence, avec stock de joints, turbines et roulements pour les références courantes. La maintenance préventive porte sur le jeu axial, le serrage des brides, l'isolement moteur, le graissage des roulements et l'analyse vibratoire des installations critiques.
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