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Les moteurs DC à balais délivrent 10 à 200 W en diamètres 20 à 80 mm, avec des couples de 15 à 500 mNm ; la commutation mécanique par collecteur autorise une alimentation directe en courant continu, sans électronique complexe, ce qui les destine aux équipements autonomes sur batterie, au prix d'une usure des balais après 1500 à 3000 heures en usage intensif. Les moteurs BLDC sans balais forment le coeur de gamme : la commutation électronique supprime tout contact mécanique et porte la durée de vie au-delà de 20 000 heures en réduisant fortement la maintenance. Les formats 22 à 90 mm donnent 50 à 750 W, et l'association à des réducteurs planétaires ou à vis sans fin atteint 5 à 200 Nm en sortie sous un encombrement maîtrisé. La gestion thermique reste critique : le bobinage statorique doit évacuer les pertes Joule sans dérive de résistance, d'où un surdimensionnement de 20 à 30 % en ambiance confinée ou chaude.
Les motoréducteurs intégrés réunissent un moteur brushless et un réducteur planétaire dans un corps de 42 à 90 mm, garantissant l'alignement et supprimant les vibrations de désalignement ; les rapports de 3:1 à 1526:1 couvrent du positionnement rapide au levage à fort couple, et les encoders incrémentaux ou absolus offrent 512 à 4096 points par tour, suffisants pour un asservissement de précision sans capteur externe. Les drivers brushless pilotent les moteurs en mode trapézoïdal ou sinusoïdal, avec régulation de courant, vitesse ou position et communication CAN, Modbus ou EtherCAT. Les accessoires - freins électromagnétiques, accouplements élastiques, supports de fixation - complètent l'ensemble.
Le dimensionnement part du cycle de charge réel : les phases d'accélération, de maintien et de freinage définissent la charge thermique effective, au-delà du seul couple nominal. Un convoyeur qui démarre toutes les 30 secondes sollicite davantage le bobinage qu'un régime continu à couple moyen égal ; les abaques thermiques du constructeur valident la compatibilité et évitent le vieillissement prématuré des isolants. L'intégration mécanique arbitre entre moteur seul et motoréducteur : un BLDC de 200 W avec réducteur 10:1 occupe 40 % de volume en moins qu'un asynchrone triphasé équivalent, un atout sur les machines mobiles ou multi-axes. L'approche conseil privilégie la performance d'exploitation à long terme plutôt que le seul coût d'achat, en intégrant les coûts de maintenance prévisionnels et la fiabilité opérationnelle. La fixation doit rester rigide - plaque acier de 8 mm minimum - pour éviter la flexion sous couple, qui détériore roulements et accouplement. Les applications typiques couvrent la robotique collaborative (positionnement inférieur à 0,1°), l'intralogistique automatisée, les équipements médicaux soumis aux normes CEM et les machines d'emballage à cadence élevée, avec versions ATEX sur demande.
La réparation vise trois défaillances : usure des roulements, dégradation du bobinage par surchauffe ou défaut d'isolement, et panne de l'électronique embarquée des BLDC. Le diagnostic en atelier mesure la résistance d'isolement, les jeux axiaux et radiaux des roulements et la continuité des phases ; sous 10 MOhm entre phases et carcasse, un rebobinage complet s'impose, justifié au-delà de 500 W ou sur les motoréducteurs coûteux à démonter. Le bobinage respecte les spécifications constructeur (nombre de spires, diamètre de fil, classe d'isolant), avec fil émaillé grade 200 (classe H, 180 °C), équilibrage des résistances de phase à ±2 % et imprégnation époxy sous vide ; l'imprégnation améliore la rigidité mécanique du bobinage et la dissipation thermique vers le stator ; les tests incluent mesure ohmique, isolement à 500 V DC et rotation à vide. Un jeu de roulement inadapté réduit la durée de vie de 50 à 70 %. Les roulements se remplacent tous les 10 000 heures, ou 5000 en ambiance poussiéreuse, avec jeu interne C3 ou C4 et roulements SKF, FAG ou NSK. Sur motoréducteur, une usure du train épicycloïdal au-delà de 0,1 mm impose son remplacement complet.
Nous dépannons sur site pour limiter les arrêts de production : mesures électriques comparatives sur perte de phase, court-circuit ou défaillance de driver, démontage et inspection en atelier sur blocage rotor, bruit anormal ou échauffement localisé. Nous mettons en place une maintenance préventive adaptée - thermographie trimestrielle, mesure vibratoire aux paliers avant et arrière, resserrage des connexions, nettoyage des dissipateurs - et optimisons le réglage des variateurs (rampes d'accélération, récupération d'énergie au freinage) pour réduire la consommation de 10 à 25 % selon le cycle. Nos interventions couvrent l'Île-de-France en moins de 24 heures pour les urgences, avec diagnostic à distance via les contrôleurs communicants, traçabilité complète des interventions et gestion des historiques de maintenance pour identifier les dérives de performance et anticiper les renouvellements avant défaillance critique, avec un conseil en solutions multi-constructeurs pour sécuriser les approvisionnements.
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