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Les électropompes CDR couvrent des débits de 1 à 500 m³/h et des pressions atteignant 30 bars selon les séries. La roue, fermée ou semi-ouverte selon l'application, convertit l'énergie mécanique en pression dans la volute. Le corps privilégie la fonte GG25 pour les fluides peu agressifs et l'inox AISI 316L en milieu corrosif. La garniture mécanique associe un grain tournant en carbure de silicium et un grain fixe en graphite pour étancher l'arbre.
Sur les fluides sensibles - acides concentrés, solvants inflammables, produits toxiques - CDR propose l'entraînement magnétique : l'accouplement transmet le couple à travers une cloche étanche, sans traversée d'arbre ni fuite possible. Le matériau de roue conditionne la tenue en milieu chargé : en présence de silice, le bronze ou le laiton s'usent vite et l'inox austénitique s'impose. La compatibilité chimique doit intégrer la température, certains polymères chutant au-delà de 80 °C.
Le transfert entre cuves ou unités de production réclame un débit stable malgré les variations de viscosité : solutions alcalines de lavage, huiles chaudes en agroalimentaire, fluides chargés en installation minière. La version monocellulaire suffit sous 60 mètres de HMT ; au-delà, les modèles multicellulaires enchaînent les étages. En adduction depuis une source ou un bassin, le calcul du NPSH disponible devient critique en aspiration : une hauteur excessive provoque la cavitation et l'implosion des bulles endommage la roue.
En surpression, les solutions de pompage industriel CDR intègrent un variateur de fréquence qui ajuste la vitesse à la consigne de pression, limite les coups de bélier et espace les démarrages. Une configuration courante associe deux pompes en parallèle avec basculement automatique. Pour l'évacuation d'effluents ou d'eaux de refroidissement chargées, une roue vortex ou monocanale limite le colmatage ; les stations de relevage CDR complètes pilotent le démarrage par sondes de niveau, la cuve étant dimensionnée pour rester sous 15 cycles horaires afin de préserver le moteur.
Le dimensionnement part de la courbe du réseau superposée à celle de la pompe : le débit et la HMT totale fixent la zone de sélection, le rendement optimal s'obtenant au centre de la plage. La puissance absorbée dépend de la masse volumique : pomper un effluent à 1200 kg/m³ impose environ 20 % de marge sous peine de surcharge thermique. Le choix 2 pôles ou 4 pôles arbitre entre compacité et usure en milieu abrasif ; les accouplements découplés CDR permettent de changer le moteur sans démonter l'hydraulique.
Motralec vérifie les hypothèses de calcul, analyse les conditions d'aspiration et valide la compatibilité matériaux-fluide, en conservant 0,5 à 1 mètre de marge entre NPSH disponible et requis. Nous recommandons clapets anti-retour et vannes d'isolement pour intervenir sans vidange, et corrigeons la courbe hydraulique des pompes de transfert CDR spécifiques sur les fluides visqueux. À l'installation, nous contrôlons l'alignement pompe-moteur et le serrage au couple ; en maintenance, nous suivons température de paliers, vibrations, intensité et pression de refoulement. Notre atelier remet en état garnitures, roues et roulements, avec essai sur banc hydraulique avant retour.
La maintenance préventive s'appuie sur des indicateurs simples : un écart de température de palier, une hausse du niveau vibratoire ou de l'intensité absorbée signale cavitation, colmatage partiel ou usure de roue avant la panne. Nous proposons un contrôle semestriel de ces paramètres, le graissage des roulements et l'inspection des joints, avec remplacement rapide des roues, garnitures et joints toriques tenus en stock. Pour les fluides chauds à forte pression de vapeur, nous réduisons la hauteur d'aspiration ou passons en alimentation en charge afin d'écarter tout risque de cavitation en régime transitoire.
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