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Les pompes volumétriques bi-vis sont le coeur de gamme historique. Deux vis hélicoïdales contrarotatives déplacent le fluide axialement sans cisaillement excessif, préservant l'intégrité des produits sensibles : émulsions, suspensions chargées, pâtes, polymères. La géométrie des vis, le jeu entre rotors et stator et la vitesse de rotation fixent le débit volumétrique et le rendement. Contrairement aux centrifuges dont le débit chute avec la pression différentielle, les bi-vis offrent un débit quasi constant sur une large plage de pression, ce qui simplifie le dimensionnement et stabilise le procédé. Les matériaux vont de la fonte à l'inox, au duplex ou super-duplex selon le potentiel corrosif du fluide. Les garnitures mécaniques, dimensionnées pour la température ou les abrasifs, et les systèmes de refroidissement se spécifient dès la conception. La courbe étant quasi verticale, toute variation de viscosité modifie le couple résistant : un moteur sous-dimensionné surchauffe et use les paliers. Un capteur de température et un suivi vibratoire anticipent les dérives et planifient les interventions.
En agroalimentaire, le transfert de sirops, concentrés, purées ou crèmes impose des surfaces conformes FDA ou 3-A, des raccords tri-clamp et un nettoyage en place ; la conception minimise les zones mortes. Négliger la viscosité effective en régime turbulent surdimensionne le moteur et gaspille l'énergie. Pour le relevage d'eaux chargées, la roue monocanale ou vortex conditionne la capacité de passage et la tolérance aux fibres ; les pompes de transfert Bornemann conviennent aux fluides complexes. Le forage profond mobilise des pompes immergées multicellulaires choisies selon le diamètre de tubage, la profondeur d'immersion et le débit ; la HMT intègre hauteur géométrique, pertes linéaires et singulières, et pression résiduelle en tête. Un dimensionnement incorrect conduit à un fonctionnement en bout de courbe ou à un débit insuffisant compromettant l'exploitation. Les installations de surpression collective, destinées à maintenir une pression réseau constante en distribution d'eau ou en lutte incendie, font appel à des surpresseurs multiples pilotés par automate.
La qualité constructeur repose sur la maîtrise des procédés de fabrication et la traçabilité des matériaux : contrôles dimensionnels systématiques, essais hydrauliques en usine et certificats (pression d'épreuve, courbes mesurées) à chaque livraison. Ces relevés garantissent la reproductibilité des caractéristiques et réduisent les écarts entre performances théoriques et réelles. L'exploitation continue impose une maintenance préventive structurée : remplacement programmé des garnitures, contrôle des jeux internes, vérification des alignements et analyse vibratoire. Les indicateurs MTBF, MTTR et taux de disponibilité objectivent la fiabilité opérationnelle. Différer les interventions jusqu'à la panne coûte plus cher en réparation et en production perdue. Les certifications ISO 9001, ATEX ou API conditionnent l'accès à certains marchés ; les installations ICPE imposent confinement, détection de fuite et gestion des écoulements accidentels.
Nous intervenons dès la spécification pour valider la cohérence entre paramètres de procédé et matériel : analyse des courbes de charge, dimensionnement des réseaux hydrauliques, choix des matériaux et optimisation des coûts d'exploitation. Nos stocks limitent les ruptures et les pièces détachées sont identifiées par nomenclature constructeur. Notre service de réparation assure diagnostic, révision complète et tests en atelier avant remise en service, complété par le dépannage sur site pour limiter les temps d'arrêt. Notre réseau de techniciens qualifiés intervient selon des procédures standardisées, et nous aidons à choisir les moteurs électriques les mieux adaptés lors des évolutions de procédé.
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